Tecnología de Formula 1 en Alaquas

{ Posted on Sep 25 2009 by admin }
La Fórmula 1 se implanta poco a poco en Valencia. Cada vez son más las empresas de la Comunitat que trabajan para las escuderías y pilotos de la categoría reina del automovilismo. Muchas piezas de los bólidos que hoy rodarán por el trazado urbano tendrán un claro origen valenciano, como es el caso de las llantas y las piezas de sujección de los neumáticos de muchos monoplazas.
Goysar es una empresa afincada en Alaquás que desde hace dos años se dedica a fabricar llantas para los monoplazas de algunas escuderías. Unas piezas que suelen pesar entre tres y cuatro kilos y no debe exceder demasiado porque los coches pierden entonces velocidad y tiempo respecto a sus competidores.
Debido a esto, como asegura Paciano Gómez, gerente de la empresa, el proceso de elaboración de las llantas es complejo y costoso porque cada una suele costar entre 2.000 y 3.000 euros. Cada escudería se gasta al año 900.000 euros porque cada temporada utilizan alrededor de 300 llantas.
«Nosotros recibimos una pieza en bruto de magnesio que pesa 50 kilos desde Estados Unidos y la sometemos a una fase de forneado y fresado para que coja el peso ideal que necesitan los monoplazas», comenta el gerente de la compañía valenciana. Una vez se ha fresado la pieza se aplica un líquido especial y luz de infrarrojos. Finalmente se recubre con pintura acrílica y líquida para que soporten altas temperaturas.
Con la introducción del Sistema de Kers han tenido que modificar la fabricación de las llantas, ya que es precisamente ahí donde se sitúan los sensores de los Kers. «Hemos tenido que cambiar la geometría, pero este año no los están utilizando la mayoría de los equipos porque no están contentos con su funcionamiento», indica Gómez.
Goysar sólo fabrica llantas para una escudería que quieren mantener en el anonimato. Sin embargo el objetivo de este taller valenciano es que se amplie a dos la próxima temporada y que en las llantas luzca la marca de la empresa porque sólo las fabrican ellos.
Aparte de esta factoría, la compañía anglo-neozelandesa Future Fibres, con sede en Museros, elabora una de las piezas clave de los neumáticos, ya que fabrican las cuerdas de sujeción de las ruedas al monoplaza para que actúen en caso de accidente y así evitar que la rueda salga despedida.
Aunque los mecánicos de las escuderías deben asegurarse de que esta pieza está bien sujeta porque sino puede repetirse lo que le sucedió a Fernando Alonso en el Gran Premio de Hungría.
Estas dos empresas se dedican al sector del automovil. Pero en Valencia hay otras personas que trabajan para la Fórmula. Es el caso del aérografo de Torrent Rafael Cano, quien se encarga de diseñar los cascos de los pilotos o la firma Metalev 2.000, que en esta segunda edición del Gran Premio de Europa ha sido la elegida para montar el podio donde hoy subirán los tres ganadores.
El primero tiene una dilatada experiencia en el mundo del motor, ya que lleva más de 20 años diseñando cascos para pilotos de todas las categorías del automovilismo y motociclismo. En su tienda tiene una larga lista de clientes importantes para los que ha trabajado, entre los que figuran Adrián Campos, Héctor Faubel, Adrián Vallés o el hijo de Ángel Nieto. Pero el más reciente es Fernando Alonso, a quien le diseña los cascos desde hace diez años.
Un trabajo que le enorgullece, pero que como reconoce es bastante laborioso. «El diseño de un casco depende mucho del dibujo que quiera plasmar el piloto porque los de motociclismo suelen tener gustos más agresivos como caricaturas o temas de fuego y eso siempre cuesta más hacerlo. Sin embargo los de Fórmula 1 no suelen demandar dibujos tan atrevidos, sino más serios como líneas o trazados de distintos colores como se podía ver en los primeros cascos de Alonso», indica Cano.
Elegir el diseño, como explica el empresario valenciano, es lo más complicado. Aunque como reconoce una vez se ha tomado la decisión hay que plasmarlo en el casco, una tarea que no es nada sencilla, ya que el proceso puede durar hasta una semana.
«Nosotros siempre trabajamos sobre un casco totalmente blanco que se ha lijado antes para eliminar todo el barniz. Una vez se ha hecho esto empezamos a pintar el casco con un aerógrafo, una especie de bolígrafo con el que se pulverizan las zonas más pequeñas del casco», asegura el empresario.
Precisamente fue esta técnica la que se utililizó para pintar la bandera de España en el casco del piloto asturiano. Cuando el casco está totalmente coloreado el diseñador tiene que aplicar varias capas de una laca especial para proteger la pintura y darle un acabado brillante y cristalino que exigen muchos pilotos.
La segunda empresa ha debutado este año, como comenta Eduardo Cervera. Han sido los encargados de construir el podio. «Hemos construido un altillo metálico compuesto de pilares de 12 metros de altura y una escalera también metálica que se ha revestido de chapa de madera, donde subirán los tres pilotos ganadores para acceder a la sala de prensa», explica.
Este podio, que les ha costado montar tres semanas, está situado en la meta, junto a los boxes y una de las pasarelas. Aparte, Metalev2000 también ha montado 22 puntos de información y las rampas para los distintos accesos. Al ser un circuito urbano, el podio no es fijo como el del Ricardo Tormo, aunque podría guardarse.
Llevatelo:
  • Digg
  • del.icio.us
  • Facebook
  • Google Bookmarks
  • E-mail this story to a friend!
  • LinkedIn
  • Live
  • Meneame
  • Reddit
  • Technorati
  • Twitter
  • MySpace
  • StumbleUpon

Post a Comment